Wykonanie i odbiór techniczny systemu suchej zabudowy

Spis treści pokaż

Systemy suchej zabudowy to nowoczesna technologia stosowana w budownictwie, która polega na wykorzystaniu prefabrykowanych elementów, takich jak płyty gipsowo-kartonowe, zamiast tradycyjnych metod mokrych, jak murowanie czy tynkowanie. Charakteryzuje się szybkim montażem, lekkością konstrukcji oraz wszechstronnością zastosowań. Płyty gipsowo-kartonowe montowane są na stelażach z profili stalowych lub drewnianych, tworząc ściany działowe, sufity podwieszane oraz inne elementy wykończeniowe wnętrz. Systemy suchej zabudowy umożliwiają łatwe wprowadzanie zmian w układzie pomieszczeń, co jest szczególnie cenione w budownictwie biurowym, hotelowym oraz mieszkaniowym.

Zastosowanie płyt gipsowo-kartonowych w budownictwie

Płyty gipsowo-kartonowe znalazły szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach budownictwa. Wykorzystuje się je do budowy ścian działowych, które pozwalają na efektywne zagospodarowanie przestrzeni wewnętrznej budynków. Sufity podwieszane wykonane z płyt gipsowo-kartonowych są nie tylko estetyczne, ale również funkcjonalne, umożliwiając ukrycie instalacji technicznych oraz poprawę akustyki pomieszczeń. Płyty gipsowo-kartonowe stosowane są także do wykonania obudów instalacji, obudowy kominków, czy też jako podłoże pod płytki ceramiczne w łazienkach. Ich wszechstronność sprawia, że są one niezastąpione zarówno w nowych inwestycjach, jak i podczas modernizacji oraz remontów istniejących obiektów. Dzięki łatwości montażu oraz możliwości szybkiej adaptacji do zmieniających się potrzeb, płyty gipsowo-kartonowe stanowią kluczowy element nowoczesnego budownictwa.

Przepisy i normy dotyczące systemów suchej zabudowy

Wykonanie i odbiór systemów suchej zabudowy muszą być zgodne z obowiązującymi przepisami prawnymi oraz normami technicznymi. W Polsce podstawą prawną dla tego rodzaju prac są przepisy zawarte w Prawie budowlanym oraz szczegółowe wytyczne określone w Polskich Normach (PN) i Europejskich Normach (EN). Dokumenty te regulują wymagania dotyczące jakości materiałów, sposobu ich montażu oraz procedur odbioru technicznego.

Wśród najważniejszych norm, które odnoszą się do systemów suchej zabudowy, można wymienić:

PN-EN 13964 – Sufity podwieszane. Wymagania i metody badań.
PN-EN 520 – Płyty gipsowo-kartonowe. Definicje, wymagania i metody badań.
PN-EN 14195 – Profile metalowe do systemów suchej zabudowy. Wymagania techniczne.
PN-EN 15397 – Zespoły płyt gipsowo-kartonowych do ścianek działowych.

Te normy określają m.in. właściwości mechaniczne, wytrzymałościowe, odporność ogniową oraz parametry akustyczne materiałów i konstrukcji.

Materiały i narzędzia montażowe

Rodzaje płyt gipsowo-kartonowych

Płyty gipsowo-kartonowe są kluczowym elementem systemów suchej zabudowy. W zależności od specyfiki zastosowania i wymagań technicznych, stosuje się różne rodzaje płyt, które są oznaczane odpowiednimi symbolami:

Standardowe płyty gipsowo-kartonowe (Typ A, GKB): Są najczęściej stosowane w suchych pomieszczeniach. Charakteryzują się dobrą wytrzymałością mechaniczną i łatwością montażu.
Płyty wodoodporne (Typ H2, GKBI): Zawierają dodatki hydrofobowe, dzięki czemu są odporne na wilgoć. Idealne do stosowania w pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności, takich jak łazienki czy kuchnie.
Płyty ognioodporne (Typ F, GKF): Wzbogacone włóknem szklanym, które zwiększa ich odporność na działanie ognia. Stosowane są w miejscach, gdzie wymagane są wysokie standardy ochrony przeciwpożarowej.
Płyty ognioodporne wodoodporne (Typ DF, GKF): Posiadają zarówno właściwości ognioodporne, jak i podwyższoną odporność na wilgoć, co czyni je odpowiednimi do stosowania w wymagających środowiskach.
Płyty dźwiękoizolacyjne (Typ DFH2, GKC): Posiadają specjalne właściwości akustyczne, które pozwalają na skuteczne tłumienie dźwięków. Używane w biurach, salach konferencyjnych oraz mieszkaniach, gdzie ważny jest komfort akustyczny.
Płyty ognioodporne wodoodporne o podwyższonych właściwościach (Typ FH2, GKF): Łączą w sobie właściwości ognioodporne i wodoodporne, zapewniając dodatkowo podwyższone parametry izolacyjności termicznej i akustycznej.

Profile i elementy nośne

Profile metalowe stanowią szkielet systemów suchej zabudowy, na który mocowane są płyty gipsowo-kartonowe. Wyróżniamy kilka podstawowych rodzajów profili:

Profile CW i UW: Używane do budowy ścian działowych. CW są pionowymi profilami montażowymi, a UW to profile poziome.
Profile CD i UD: Wykorzystywane w konstrukcjach sufitów podwieszanych. CD to profile nośne, a UD to profile obwodowe.
Profile specjalne: W niektórych systemach stosuje się również profile o specjalnych kształtach i właściwościach, np. profile wzmacniane do cięższych konstrukcji czy profile zintegrowane z prowadzeniem instalacji.

Akcesoria i materiały pomocnicze

Oprócz płyt i profili, w systemach suchej zabudowy wykorzystuje się szereg akcesoriów i materiałów pomocniczych, które zapewniają prawidłowy montaż oraz wykończenie:

Wkręty i kołki: Używane do mocowania płyt gipsowo-kartonowych do profili. Wkręty różnią się długością i rodzajem gwintu, dostosowanym do różnych zastosowań.
Taśmy zbrojące: Wzmacniają połączenia między płytami i zapobiegają powstawaniu pęknięć. Mogą być wykonane z papieru, włókna szklanego lub innych materiałów.
Masy szpachlowe: Stosowane do wypełniania spoin między płytami, a także do wykończenia powierzchni. Wyróżnia się masy do spoinowania i masy finiszowe.
Profile ochronne: Profile narożne, które chronią naroża ścian przed uszkodzeniami mechanicznymi i zapewniają estetyczne wykończenie.
Uszczelki akustyczne i termiczne: Elementy poprawiające izolacyjność akustyczną i termiczną systemów suchej zabudowy. Stosowane głównie w ścianach działowych.

Dobór odpowiednich materiałów i akcesoriów jest kluczowy dla zapewnienia trwałości, bezpieczeństwa oraz estetyki wykonanych systemów suchej zabudowy. Każdy element musi być zgodny z odpowiednimi normami i przepisami, aby cała konstrukcja spełniała wymagania techniczne i użytkowe.

Odbiór ścian w systemie suchej zabudowy

Odbiór montażu konstrukcji

Podczas odbioru stelaża konstrukcji nośnej należy szczegółowo sprawdzić zgodność z projektem oraz zwrócić uwagę na następujące parametry techniczne profili:

Typ profilu
Jakość powierzchni profili
Wymiary zewnętrzne
Grubość blachy, z której wykonane są profile
Oznaczenia zgodne z specyfikacją techniczną

Profile stalowe powinny być oznaczone znakiem budowlanym lub znakiem CE, co potwierdza ich zgodność z wymaganiami. Ważne jest także ujawnienie grubości nominalnej stali, numeru dokumentu odniesienia oraz rodzaju i grubości powłoki antykorozyjnej.

Kontrola pionu i poziomu stelaża

Następnie należy skontrolować pion i poziom stelaża. Używając poziomicy i pionu, trzeba upewnić się, że profile są prawidłowo ustawione. Odchylenia od pionu i poziomu mogą prowadzić do problemów z montażem płyt oraz ich późniejszym użytkowaniem.

Odbiór wykonania dylatacji i zastosowania taśm akustycznych

Kolejnym krokiem jest ocena wykonania dylatacji oraz zastosowania taśm akustycznych. Podczas odbioru należy zwrócić uwagę na:

Parametry techniczne i rozstaw elementów montażowych na obwodzie ściany
Maksymalny rozstaw i rodzaj łączników zgodny z zaleceniami dostawcy i specyfikacją systemu (zwykle kołki rozporowe lub dyble o średnicy co najmniej 6×40 mm w maksymalnym rozstawie co 100 cm)
Parametry techniczne taśmy uszczelniającej, która zazwyczaj jest wykonana z polietylenu spienionego o minimalnej grubości 3 mm

Należy upewnić się, że taśma akustyczna jest prawidłowo ułożona na całym obwodzie ściany, dokładnie przylega do podłoża i profili, bez widocznych prześwitów.

Dalsze kontrole

Podczas odbioru należy również skontrolować długość i rozstaw profili słupkowych CW (C), które powinny być o 1,5-2 cm krótsze od wysokości kondygnacji. Maksymalny rozstaw profili zależy od systemu i wynosi zazwyczaj 60, 40 lub 30 cm. Ważne jest także właściwe połączenie profili CW (C) z UW (U), które nie powinno być wykonane za pomocą trwałych łączników, takich jak wkręty „pchełki” czy zaciskarki.

Połączenia profili CW (C) na długości powinny być wykonane poprzez zakład na długości odpowiednio:

50 cm dla profili CW (C) 50
75 cm dla CW (C) 75
100 cm dla profili CW (C) 100

Alternatywnie, można użyć nakładki z dodatkowego profilu CW (C) lub UW (U) o długości 100, 150 lub 200 cm, przy czym odległość między osiami łączeń profili sąsiednich powinna wynosić co najmniej 30 cm. W ścianach o wysokości do 300 cm nie wolno stosować profili łączonych na długości.

Odbiór konstrukcji ościeży

Należy również zwrócić uwagę na właściwy dobór i montaż konstrukcji ościeży. W przypadku ścian o wysokości do 260 cm, szerokości otworu drzwiowego do 90 cm i masie skrzydła drzwiowego do 25 kg, można stosować standardowe profile CW (C). Przy większych obciążeniach należy użyć profili UA. Montaż profili UA wymaga użycia kątowników montażowych i odpowiednich kołków rozporowych lub dybli.

Wszystkie te kontrole są niezbędne, aby zapewnić prawidłowe wykonanie stelaża konstrukcji nośnej, co stanowi fundament trwałej i stabilnej konstrukcji suchej zabudowy.

Odbiór montażu izolacji

Podczas odbioru montażu izolacji kluczowe jest sprawdzenie parametrów technicznych wełny mineralnej, zgodnie ze specyfikacją systemu. Kontrola obejmuje następujące aspekty:

Rodzaj wełny mineralnej: Upewnienie się, że użyty materiał odpowiada specyfikacji systemu.
Grubość płyt lub mat: Zgodność z wymaganiami projektowymi.
Gęstość objętościowa: Sprawdzenie, czy deklarowana gęstość lub obciążenie charakterystyczne ciężarem własnym są zgodne z normami i wymaganiami Aprobaty Technicznej.
Szerokość płyt lub mat: Dopasowanie do wymiarów przewidzianych w specyfikacji systemu.
Inne właściwości deklarowane: Wymagane dla danego systemu suchej zabudowy (SSZ).

Odbiór montażu płyt gipsowo-kartonowych

Kontrola parametrów płyt g-k

Podczas odbioru montażu płyt gipsowo-kartonowych należy sprawdzić:

Typ płyty (zwykła, wodoodporna lub ogniowa)
Grubość
Rodzaj krawędzi
Oznaczenia wg PN-EN 520

Płyty powinny mieć oznaczenie CE, typ, grubość, klasę reakcji na ogień oraz numer dokumentu odniesienia zgodnie z zaleceniami dostawcy lub specyfikacją systemu.

Połączenia ślizgowe i taśmy zbrojące

Należy upewnić się, że połączenia ściany z płyt g-k z konstrukcją budynku wykonane z innego materiału niż płyta g-k mają wykonane połączenie ślizgowe. W miejscach połączeń ścian lub okładzin wykonanych z płyt g-k należy sprawdzić zastosowanie taśmy zbrojącej: papierowej lub fizelinowej z włókna szklanego.

Dylatacje

Dla ścian w linii prostej o długości powyżej 15 m należy sprawdzić, czy wykonano co najmniej jedną szczelinę dylatacyjną zgodnie z zaleceniami dostawcy systemu oraz w miejscach występowania dylatacji konstrukcji budynku.

Wymiary płyt g-k

Minimalne wymiary płyt g-k powinny być zgodne z zaleceniami dostawcy:

Szerokość: Równa podwójnemu modułowi rozstawu elementów konstrukcji (zazwyczaj 120 cm dla rozstawu słupków co 60 cm).
Wysokość: Równa długości handlowej lub wysokości kondygnacji.

W ścianach o wysokości powyżej 260 cm dopuszczalne są połączenia poziome między płytami g-k. Połączenia poziome w warstwie wewnętrznej poszycia wielowarstwowego powinny mieć minimalną odległość 200 cm.

Przesunięcia połączeń poziomych i pionowych

Połączenia poziome w sąsiednich pasmach i warstwach poszycia powinny być przesunięte względem siebie o minimum 40 cm. Połączenia pionowe w sąsiadujących warstwach poszycia powinny być przesunięte o co najmniej szerokość modułu rozstawu konstrukcji (zwykle 60 cm).

Szczeliny między płytami

Dopuszczalne odsunięcie krawędzi podłużnych i poprzecznych płyt g-k to maksymalnie 3 mm.

Dobór i rozmieszczenie wkrętów

Typ wkrętów powinien być dostosowany do użytych profili:

Do profili CW (C): Blachowkręty (3,5×25 mm).
Do profili UA: Blachowkręty samonawiercające (3,5×25 mm).

Maksymalny rozstaw wkrętów w poszyciach jednowarstwowych i zewnętrznych warstwach poszyć wielowarstwowych wynosi 25 cm, a w wewnętrznych warstwach poszyć wielowarstwowych nie powinien przekraczać 75 cm. Łby wkrętów powinny być zagłębione poniżej powierzchni płyt, bez przecięcia kartonu wokół wkręta.

Te kontrole zapewniają prawidłowy montaż płyt gipsowo-kartonowych, co jest kluczowe dla trwałości i funkcjonalności konstrukcji suchej zabudowy.

Odbiór szpachlowania połączeń

Kontrola parametrów technicznych mas szpachlowych

Podczas odbioru szpachlowania połączeń należy sprawdzić:

Typ masy szpachlowej: zgodność z PN-EN 13963 i zaleceniami dostawcy systemu.
Oznaczenia CE: przeznaczenie i zakres stosowania, numer dokumentu odniesienia.

Kontrola parametrów technicznych taśmy spoinowej

Należy zwrócić uwagę na:

Typ taśmy: samoprzylepna z włókna szklanego („siatka”), fizelinowa z włókna szklanego („fizelina”) lub papierowa.
Szerokość taśmy: minimum 45 mm.

Sprawdzenie użytych taśm spoinowych

Zgodnie z zaleceniami dostawcy systemu:

Na połączeniach pionowych: dla płyt g-k o krawędzi spłaszczonej (NS, PRO, KS, KPOS) można używać wszystkich typów taśm.
Połączenia pionowe i poziome: krawędzie „cięte” powinny być sfazowane, oczyszczone, odkurzone i zwilżone przed nałożeniem masy szpachlowej.

Sposób przygotowania krawędzi „ciętych”

Przy połączeniach poziomych krawędzie „cięte” powinny być:

Sfazowane pod kątem 45°: na wysokości 2/3 grubości płyty.
Dokładnie oczyszczone i zwilżone: przed nałożeniem masy szpachlowej.

Sprawdzenie jakości szpachlowania

Podczas odbioru należy skontrolować:

Szpachlowanie połączeń pionowych i poziomych: z zastosowaniem taśmy spoinowej wklejanej na mokrą masę szpachlową.
Drugi etap szpachlowania: „przykrycie” taśmy spoinowej masą szpachlową.
Połączenia obwodowe: wypełnione systemową masą szpachlową we wszystkich warstwach poszycia, wzmocnione taśmą spoinową (jeśli dotyczy).

Odbiór powierzchni ścian w suchej zabudowie

Odbiór powierzchni ścian w suchej zabudowie obejmuje podobne etapy jak w przypadku sufitu, z dodatkowymi wymaganiami specyficznymi dla ścian:

Ocena gładkości powierzchni

Powierzchnie ścian muszą być równe, bez widocznych nierówności, śladów szpachli czy innych defektów. Powierzchnia ścian powinna być gotowa do malowania, tapetowania lub innego rodzaju wykończenia.

Kontrola odchylenia płaszczyzn i pionów

Odchylenia pionowe i płaszczyznowe ścian powinny być zgodne z normami:

Pion: maksymalnie 2 mm na wysokości 1 metra, nie więcej niż 6 mm na wysokości kondygnacji.
Płaszczyzna: maksymalnie 2 mm na długości 1 metra.

Kontrola kątów

Sprawdzenie kątów między płaszczyznami ścian:

Kąty proste: maksymalna dopuszczalna odchyłka to 2 mm na długości 1 metra.

Kontrola krawędzi i połączeń

Krawędzie ścian i połączenia płyt gipsowo-kartonowych muszą być dokładnie sprawdzone. Krawędzie powinny być równe, gładkie i odpowiednio zaszpachlowane. Dopuszczalne odchylenia dla połączeń krawędzi to maksymalnie 3 mm.

Kontrola otworów i detali

Dodatkowo, w przypadku ścian, konieczna jest kontrola wykończenia otworów drzwiowych i okiennych oraz innych detali, takich jak gniazdka elektryczne czy włączniki. Otwory muszą być wykończone starannie, aby zapewnić estetyczny i funkcjonalny wygląd.

Dokładne przeprowadzenie odbioru powierzchni sufitu i ścian w suchej zabudowie, uwzględniające dopuszczalne odchyłki pionów, płaszczyzn i kątów, gwarantuje wysoką jakość wykonania i estetykę wykończenia, co jest kluczowe dla zadowolenia klienta oraz trwałości konstrukcji.

Odbiór sufitów podwieszanych w systemie suchej zabudowy

Odbiór montażu konstrukcji

Podczas odbioru montażu rusztu podwieszanego sufitu należy dokładnie sprawdzić kilka kluczowych aspektów technicznych.

Parametry techniczne profili

Zwróć uwagę na:

Typ profili
Wymiary zewnętrzne
Grubość blachy
Jakość powierzchni
Oznaczenia zgodne z specyfikacją techniczną

Profile stalowe powinny być oznaczone znakiem budowlanym lub CE, zawierającym informacje o grubości stali, numerze dokumentu odniesienia oraz rodzaju i grubości powłoki antykorozyjnej.

Parametry i rozstaw elementów montażowych

Należy skontrolować:

Rozstaw i rodzaj łączników mechanicznych (kołki rozporowe lub dyble stalowe) stosowanych do montażu na obwodzie sufitu, które powinny mieć średnicę i długość minimum 6×40 mm i być rozstawione co 100 cm.

Taśma uszczelniająca

Sprawdź parametry taśmy uszczelniającej zalecanej do stosowania na obwodzie okładziny sufitowej, zwykle wykonanej z polietylenu spienionego o grubości minimum 3 mm.

Parametry techniczne i rozstaw wieszaków

Kontroluj zgodność rozstawu wieszaków z zaleceniami dostawcy i specyfikacją systemu. Dla rusztu w układzie krzyżowym, dwupoziomowym:

Główna warstwa (górna) maksymalnie co 100 cm
Nośna warstwa (dolna) co 40 lub 50 cm

Parametry profili głównej i nośnej warstwy

Zwróć uwagę, czy maksymalny rozstaw profili warstw głównej i nośnej jest zgodny z zaleceniami dostawcy, specyfikacją systemu oraz projektem budowlanym.

Stalowe łączniki mechaniczne

Sprawdź, czy stalowe łączniki są dostosowane do podłoża i charakteru pracy konstrukcji, zgodnie z dokumentacją techniczną.

Połączenia profili CD i UD

Według zaleceń, połączenia profili CD z profilami UD nie mogą być trwałe i sztywne (np. za pomocą wkrętów „pchełek”). Skrajne wieszaki powinny być oddalone od ściany maksymalnie o 40 cm.

Łączenia profili CD na długości

Łączenie profili CD powinno być wykonane za pomocą łączników wzdłużnych i wkrętów „pchełek”. Dodatkowy wieszak należy zastosować w odległości nie mniejszej niż 15 cm od miejsca przedłużenia. Łączenia powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 100 cm.

Te szczegółowe kontrole są niezbędne, aby zapewnić prawidłowy montaż konstrukcji, co gwarantuje stabilność i trwałość podwieszanego sufitu zgodnie z wymaganiami technicznymi.

Odbiór montażu izolacji

Podczas odbioru montażu izolacji należy dokładnie skontrolować parametry techniczne wełny mineralnej. Weryfikacji podlegają następujące aspekty:

Rodzaj wełny mineralnej: Upewnij się, że użyty materiał jest zgodny z projektem.
Grubość płyt lub mat: Sprawdź, czy grubość jest zgodna z wymaganiami specyfikacji systemu.
Gęstość objętościowa lub obciążenie charakterystyczne ciężarem własnym: Jeśli w Aprobacie Technicznej określono gęstość wełny, należy uzyskać od producenta deklarację odpowiedniego obciążenia charakterystycznego.
Szerokość płyt lub mat: Powinna odpowiadać specyfikacji systemu.
Inne deklarowane właściwości: Sprawdź wszystkie inne wymagane właściwości techniczne zgodnie z specyfikacją systemu suchej zabudowy (SSZ).

Ciągłość warstwy izolacyjnej

Należy upewnić się, że warstwa izolacyjna jest ciągła i nie ma przerw na połączeniach mat lub płyt z wełny mineralnej. Widoczne „gołym okiem” szczeliny na połączeniach między końcami płyt lub mat są niedopuszczalne, ponieważ mogą wpływać na efektywność izolacji.

Grubość płyt lub mat

Maksymalna grubość płyt lub mat z wełny mineralnej użytych do izolacji sufitu podwieszanego powinna być zgodna z zaleceniami dostawcy systemu. Należy upewnić się, że grubość izolacji jest dostosowana do specyfikacji technicznych, co zapewnia odpowiednią izolacyjność termiczną i akustyczną konstrukcji.

Zastosowanie folii paroizolacyjnej

Ważnym elementem montażu izolacji jest zastosowanie folii paroizolacyjnej. Należy upewnić się, że folia jest prawidłowo zamontowana, aby zapobiec przenikaniu wilgoci do warstwy izolacyjnej. Folia paroizolacyjna powinna być szczelnie przymocowana, bez widocznych przerw, które mogłyby prowadzić do kondensacji wilgoci wewnątrz izolacji.

Te kontrole są niezbędne, aby zapewnić, że izolacja jest prawidłowo zamontowana i spełnia wszystkie wymagania techniczne, co gwarantuje jej skuteczność i trwałość w systemie suchej zabudowy.

Odbiór montażu płyt gipsowo-kartonowych

Podczas odbioru montażu płyt gipsowo-kartonowych należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych aspektów technicznych.

Parametry techniczne płyt g-k

Należy skontrolować:

Typ płyt
Grubość płyt
Rodzaj krawędzi
Oznaczenia zgodne z normą PN-EN 520

Według zaleceń dostawcy lub specyfikacji systemu, płyty powinny mieć oznaczenie CE, określający typ, grubość, klasę reakcji na ogień oraz numer dokumentu odniesienia.

Połączenia sufitu podwieszanego ze ścianami

Sprawdź, czy połączenie sufitu podwieszanego ze ścianami wykonano zgodnie z zaleceniami dostawcy systemu. W przypadku połączenia z konstrukcją budynku wykonaną z innego materiału niż płyta g-k, należy skontrolować, czy wykonano połączenie ślizgowe. Jeśli sufit jest połączony ze ścianami lub okładzinami z płyt g-k, powinna być użyta taśma zbrojąca: papierowa lub fizelinowa z włókna szklanego. W sufitach podwieszanych o przekątnej powyżej 15 m powinna być wykonana przynajmniej jedna szczelina dylatacyjna.

Wymiary płyt g-k

Minimalna szerokość płyt g-k powinna być równa podwójnemu modułowi rozstawu rusztu, ale nie mniej niż 80 cm. Dopuszczalne jest montowanie w poszyciu sufitu „docinków” z płyt g-k o długości nie mniejszej niż 40 cm i szerokości nie mniejszej niż 30 cm.

Przesunięcie połączeń krawędzi płyt

Połączenia krótszych krawędzi płyt w układzie poprzecznym muszą zawsze wypadać na profilach CD 60. Połączenia w kolejnych warstwach płyt powinny być przesunięte względem siebie, aby zapewnić stabilność i wytrzymałość konstrukcji.

Szczeliny między płytami

Należy sprawdzić, czy szczelina między sąsiednimi płytami g-k nie przekracza 3 mm, co jest maksymalnym dopuszczalnym odsunięciem krawędzi podłużnych i poprzecznych.

Dobór i rozmieszczenie wkrętów

Typ wkrętów powinien być dostosowany do typu konstrukcji. Do mocowania płyt g-k do profili CD 60 o grubości blachy nieprzekraczającej 0,6 mm powinny być użyte blachowkręty. Długość wkrętów powinna być większa od grubości płyty g-k lub łącznej grubości mocowanych płyt g-k (w poszyciach wielowarstwowych) o minimum 10 mm. Dla poszycia 1×12,5 mm z profili CD 60 stosuje się blachowkręty 3,5×25 mm. Maksymalny rozstaw wkrętów w poszyciach jednowarstwowych oraz w zewnętrznych warstwach poszyć wielowarstwowych wynosi 17 cm, a w wewnętrznych warstwach wielowarstwowych 40 cm.

Zagłębienie łbów wkrętów

Łby wkrętów powinny być zagłębione poniżej powierzchni płyt g-k, bez przecięcia kartonu wokół łba wkręta.

Kontrola tych parametrów zapewnia prawidłowy montaż płyt gipsowo-kartonowych, co jest kluczowe dla trwałości i funkcjonalności całej konstrukcji suchej zabudowy.

Odbiór szpachlowania połączeń

Podczas odbioru szpachlowania połączeń należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych aspektów technicznych.

Parametry techniczne mas szpachlowych

Należy sprawdzić:

Typ masy szpachlowej: zgodność z PN-EN 13963 oraz zaleceniami dostawcy systemu.
Oznaczenie CE: przeznaczenie, zakres stosowania oraz numer dokumentu odniesienia.

Parametry techniczne taśmy spoinowej

Kontroli podlegają:

Typ taśmy: samoprzylepna z włókna szklanego („siatka”), fizelinowa z włókna szklanego („fizelina”), taśma papierowa.
Szerokość taśmy: minimum 45 mm.

Rodzaj i zastosowanie taśm spoinowych

Należy sprawdzić, jakie taśmy spoinowe zostały zastosowane na połączeniach pionowych i poziomych:

Taśmy spoinowe mogą być używane na krawędziach spłaszczonych (NS, PRO, KS, KPOS).
Samoprzylepna „siatka” jest wklejana bezpośrednio na karton lub na mokry gips.
Taśmy fizelinowe i papierowe wkleja się na mokry gips.

Połączenia pionowe na krawędziach półokrągłych spłaszczonych (KPOS) mogą być szpachlowane bez taśmy, jeśli używana jest specjalna masa szpachlowa.

Przygotowanie krawędzi „ciętych”

Sprawdź, czy krawędzie „cięte” zostały specjalnie uformowane (sfazowane pod kątem 40–50 stopni na wysokości 2/3 grubości płyty), dokładnie oczyszczone, odkurzone i zwilżone przed nałożeniem masy szpachlowej.

Szpachlowanie połączeń

Podczas odbioru należy sprawdzić szpachlowanie połączeń pionowych i poziomych:

Szpachlowanie połączeń z taśmą spoinową wymaga drugiego etapu, aby „przykryć” taśmę masą szpachlową.
Szpachlowanie połączeń z samoprzylepnymi taśmami spoinowymi może wymagać drugiego etapu w zależności od głębokości krawędzi.
W przypadku wyższego standardu wykonania należy użyć specjalnych „finiszowych” mas szpachlowych do końcowego szpachlowania.

Połączenia obwodowe

Połączenia pionowe i poziome oraz wszystkie połączenia obwodowe powinny być wypełnione konstrukcyjną masą szpachlową we wszystkich warstwach poszycia. Połączenia w zewnętrznych warstwach poszycia powinny być dodatkowo wzmocnione taśmą spoinową (jeśli dotyczy).

Kontrola tych parametrów zapewnia prawidłowe wykonanie szpachlowania połączeń, co wpływa na trwałość i estetykę wykończenia konstrukcji suchej zabudowy.

Odbiór powierzchni sufitu w suchej zabudowie

Podczas odbioru powierzchni sufitu w suchej zabudowie należy dokonać szczegółowej oceny stopnia gładkości oraz jakości wykonania, w tym dopuszczalnych odchyłek pionów, płaszczyzn i kątów. Proces ten obejmuje kilka istotnych etapów:

Ocena gładkości powierzchni

Ocena stopnia gładkości powierzchni (poziomu szpachlowania) odbywa się na podstawie rodzajów jakości szpachlowania opisanych w specyfikacji systemu. Powierzchnia sufitu powinna być gładka, bez widocznych nierówności, zarysowań czy pęcherzy powietrza w warstwie szpachli. Wszelkie połączenia między płytami powinny być niewidoczne po malowaniu, a powierzchnia gotowa do dalszego wykończenia.

Kontrola odchylenia płaszczyzn

Odchylenia płaszczyzn sufitu muszą być zgodne z normami technicznymi. Dopuszczalne odchylenia wynoszą:

Pion i poziom płaszczyzn: maksymalnie 2 mm na długości 1 metra.
Całkowite odchylenie powierzchni: nie więcej niż 4 mm na całej długości lub szerokości sufitu.

Te odchylenia muszą być zmierzone zgodnie z wytycznymi opisanymi w dokumentacji technicznej systemu, co gwarantuje estetyczny wygląd oraz prawidłowe funkcjonowanie sufitu podwieszanego.

Kontrola krawędzi i połączeń

Szczególną uwagę należy zwrócić na wykończenie krawędzi i połączeń płyt gipsowo-kartonowych. Krawędzie powinny być równe i gładkie, a wszelkie połączenia dobrze zaszpachlowane i wyrównane. Dopuszczalne odchylenia dla połączeń krawędzi to maksymalnie 3 mm, co zapewnia, że sufit będzie prezentował się estetycznie i będzie gotowy do finalnego wykończenia.

Odbiór techniczny sufitu podwieszanego z firmą Kedar

Dlaczego my?

Doświadczenie: Wieloletnia obecność na rynku i liczne zrealizowane projekty.
Precyzja: Dokładna kontrola gładkości powierzchni, odchylenia płaszczyzn, pionów i wykończenia krawędzi.
Nowoczesne technologie: Najnowsze narzędzia pomiarowe dla precyzyjnych wyników.
Indywidualne podejście: Usługi dostosowane do Twoich specyficznych wymagań.
Kompleksowa obsługa: Pełen zakres usług od konsultacji po końcową weryfikację.

Skontaktuj się z nami już dziś i ciesz się idealnym sufitem podwieszanym dzięki profesjonalistom z firmy Kedar!